Actualités de l'industrie
Le processus de production du kayak par rotomoulage
06/01/2023
Le processus de base du moulage par rotation est très simple, c'est-à-dire que la poudre ou le polymère liquide est placé dans le moule, chauffé et tourné autour de deux axes verticaux (rotation et révolution).
Chargement : Un dosage précis doit être effectué avant l’ajout des matériaux. Si des additifs doivent être ajoutés, les composants correspondants doivent être prémélangés. Peser précisément le poids de résine en poudre nécessaire à la pièce finale, le déposer au fond du moule séparé, puis assembler les deux demi-moules et les installer sur l’arbre porteur.
Fermeture du moule : Avant de fermer le moule, veillez à retirer le matériau restant à l'endroit de fermeture du moule et assurez-vous que les deux surfaces de séparation sont hermétiquement scellées pour éviter les fuites de matériau pendant le traitement ;
Chauffage : Placer le moule rempli de matériaux dans le four de chauffage (ou utiliser d’autres sources de chaleur, comme une flamme de gaz). La température du four est réglée au-dessus du point de fusion de la résine, et les deux axes principaux et auxiliaires, perpendiculaires l’un à l’autre, sont mis en rotation simultanément avec le cadre. Pendant la rotation, le moule est porté à une température donnée, puis maintenu chaud. Sous l’effet de la rotation et du chauffage, le matériau fond progressivement, s’affaisse sur toute la paroi intérieure de la cavité du moule et élimine progressivement le gaz emprisonné jusqu’à l’obtention d’un produit bien formé.
Refroidissement et mise en forme : Lorsque la résine est entièrement fondue, le moule est transféré dans la chambre de refroidissement, et refroidi, où il continue de tourner tout en refroidissant par ventilation forcée ou pulvérisation d'eau.
Démoulage et nettoyage du moule : le premier doit éviter d'endommager le produit lors du démoulage, tandis que le second doit nettoyer les matériaux et articles divers restants sur le moule pour préparer le prochain cycle de moulage.
Chargement : Un dosage précis doit être effectué avant l’ajout des matériaux. Si des additifs doivent être ajoutés, les composants correspondants doivent être prémélangés. Peser précisément le poids de résine en poudre nécessaire à la pièce finale, le déposer au fond du moule séparé, puis assembler les deux demi-moules et les installer sur l’arbre porteur.
Fermeture du moule : Avant de fermer le moule, veillez à retirer le matériau restant à l'endroit de fermeture du moule et assurez-vous que les deux surfaces de séparation sont hermétiquement scellées pour éviter les fuites de matériau pendant le traitement ;
Chauffage : Placer le moule rempli de matériaux dans le four de chauffage (ou utiliser d’autres sources de chaleur, comme une flamme de gaz). La température du four est réglée au-dessus du point de fusion de la résine, et les deux axes principaux et auxiliaires, perpendiculaires l’un à l’autre, sont mis en rotation simultanément avec le cadre. Pendant la rotation, le moule est porté à une température donnée, puis maintenu chaud. Sous l’effet de la rotation et du chauffage, le matériau fond progressivement, s’affaisse sur toute la paroi intérieure de la cavité du moule et élimine progressivement le gaz emprisonné jusqu’à l’obtention d’un produit bien formé.
Refroidissement et mise en forme : Lorsque la résine est entièrement fondue, le moule est transféré dans la chambre de refroidissement, et refroidi, où il continue de tourner tout en refroidissant par ventilation forcée ou pulvérisation d'eau.
Démoulage et nettoyage du moule : le premier doit éviter d'endommager le produit lors du démoulage, tandis que le second doit nettoyer les matériaux et articles divers restants sur le moule pour préparer le prochain cycle de moulage.
Le procédé de rotomoulage présente des avantages notables par rapport aux autres procédés. Comparé au moulage par soufflage et au moulage par injection, le rotomoulage permet de produire des pièces de différentes tailles plus facilement et à moindre coût. Ce moule est également relativement économique, car il ne nécessite pas de noyau interne. Sans noyau interne, un autre modèle peut être fabriqué avec une simple modification.